自动化控制方案，怎么样提高设计生产效率

      近年来，随着制造业的转型升级，大量自动化设备开始进入工厂。然而，在它真正开始走向数字化之后，工厂会发现很难协调和控制多个生产设备，并且很难保持根据生产订单动态变化的过程数据。因此，一套自动控制系统成为工厂智能化升级的迫切需要。工厂自动化程度越高，数字化转型越容易。

      然而，对于自动化集成商来说，每条灵活的自动化生产线都是高度定制的项目。由于不同产品、设备、工艺路线和生产组织的差异，要求柔性自动化系统能够根据生产订单对应各种通信方式、控制逻辑、过程数据结构和不断变化的过程参数。所以每条生产线对应的柔性自动化系统也需要深度定制。这样一来，成本很高，成为工厂数字化的一大制约因素。

      工业工程项目管理的生命周期包括工程规范的制定、供应商选择(招标)、初步工程设计、安装、调试、工厂验收试验(FAT)和启动运行等各个阶段(见图1)。在执行保障良好的前提下，时间跨度一般为两年。虽然自动化投资在项目总投资中所占比例很小，一般只有百分之几，甚至只有1%，但作为测量、感知、控制和执行工厂运行状态的手段，其对运行的影响和贡献却高达30%以上。

      这种传统工程项目的工作流程存在的最大问题是:1)按照固定的顺序执行，如果前一阶段没有完成，后一阶段就无法启动。2)工程规范制定冻结后，前端工程设计确定的环节和细节(如I/O通道的配置)在工程实施过程中通常不允许修改或返工。3)支持物理需求的硬件的物理设计和支持功能需求的软件的功能设计紧密相关，很难解耦。产生这些问题的原因主要根源于工业控制系统的特殊性，不支持标准化的硬件设计和软硬件的强绑定。

      项目实施的经验告诉我们，自动化往往是一个关键路径，它对项目的启动调试时间和移交有负面影响。为了应对和管理项目成本，保证进度，业主通常面临永不停歇的挑战；一些控制和测量措施需要在最后时刻更改和添加，这不仅直接影响项目的完成时间，还会导致预算超支。这意味着项目实施的可预测性成为一个困难的关键。项目成本超支是失控和动态变化的诱因，由此产生的资本支出计划、资本回报率和现金流不可避免地受到这些低效率的负面影响。在新建项目中，尤其是在大型项目中，最大限度地降低风险、增加灵活性和缩短进度至关重要。为了尽可能满足这些需求，最重要的是让自动化系统不再成为项目实施的拦路虎。因此，工程设计单位、自动化系统供应商和施工单位需要重新评估传统的项目实施和交付模式，基于新的技术和方法开发新的项目实施模式，适应新模式的进展，从方法论的角度改进和优化项目实施的工作流程。