自动化怎么适应社会发展的需求，怎么做好自动化

      一直以来，在工业自动化领域，工业自动化控制系统出于可靠性、安全性和独特技术的考虑，往往是相对封闭的专有系统。在过去的几十年里，这个控制系统在促进工业生产方面发挥了巨大的作用。

      然而，随着技术的进步和全球市场竞争的加剧，生产的柔性、敏捷性和可维护性成为工业企业关注的焦点。专有控制系统不开放、兼容性差的弊端逐渐凸显。特别是随着物联网、大数据、人工智能、面向对象架构、面向服务架构等IT技术不断融入OT技术的趋势，控制系统的开放性变得更加重要，“即插即用”的非专有开放式自动化系统正逐渐成为用户追求的目标。

      专有自动化系统的局限性日益突出。无论是PLC还是DCS控制系统，目前大部分都是各厂商独有技术的系统。从控制器硬件到编程软件，甚至连I/O都“捆绑”在一起。用户一旦选择了某个厂商的系统，可用的软硬件、架构、技术路线几乎都是固定的。这样的系统在可靠性和稳定性方面肯定会有优势，但其缺点和局限性也是显而易见的。

      随着设备的老化和生产的日益复杂，这样的系统在维护和升级时将面临产品选择的限制和高昂的成本。如果要迁移到其他PLC/DCS供应商的系统，软硬件无法复用，就要重新编程配置，不仅技术上难以实现而且需要很高的投入。

      如果涉及到不同控制系统的集成，就需要各种协议转换设备，不仅增加了企业的成本，还会使系统集成变得异常复杂，中控程序变得庞大冗杂，导致系统开发、维护、更新效率低下。

      更重要的是，专有的工业自动化系统无法利用IT技术的进步，为一个系统编写的自动化软件应用程序无法在另一个系统上运行，应用程序代码缺乏可移植性导致软件创新受阻，投资受损。上游的设计工具和下游的操作工具，如果没有巨大的投入，是无法与自动化系统紧密结合的，因此几乎不可能创造出覆盖整个流程或设备生命周期的数字线程。

     这些专有系统的局限性最终会增加用户的总拥有成本，限制企业使用先进it技术的能力，延缓企业流程生产和工程开发的优化升级，进而错失最佳商机。从长远来看，这将限制企业快速发展和快速建立市场优势的能力。

     事实上，专有自动化系统的局限性在今天并没有显露出来，在PLC/DCS诞生后不久，制造商和用户就开始探索开放性。早期的DCS系统采用专有网络进行通信，系统是全封闭的。各个厂商的产品都是各自的系统，不同厂商的设备无论是仪器还是I/O都无法互联。20世纪80年代中后期开始兴起的现场总线技术，把封闭的、专用的通信网络变成了开放的、标准化的网络，可以把不同厂家的、遵守同一协议规范的自动化设备连接到控制系统中。但由于行业和地区发展等历史原因，以及各厂商自身利益的驱动，国际上逐渐形成了十余种通用的工业现场总线。